আমাদের এক্সট্রুডার অক্সিলারি সিস্টেমের মাধ্যমে কীভাবে একটি উদ্ভিদ উৎপাদন খরচ 38% কমিয়েছে?

আমি অনেক এক্সট্রুশন প্ল্যান্টে একই সমস্যা দেখেছি। লাইন চলে, কিন্তু খরচ বাড়তে থাকে। পাওয়ার ব্যবহার বেশি। উপাদান বর্জ্য বিন এবং মেঝে প্রদর্শিত হয়. অপারেটররা ছোট স্টপ ঠিক করতে অনেক বেশি সময় ব্যয় করে। যখন এক্সট্রুডারের চারপাশের সাপোর্ট ইকুইপমেন্ট লাইনের সাথে মেলে না, তখন পুরো গাছটি চাপ অনুভব করে। আমি একটি প্ল্যান্টে কাজ করেছি, দলটি আমাকে একটি সাধারণ সত্য বলেছিল: এক্সট্রুডার নিজেই একমাত্র সমস্যা ছিল না। সমস্যাটি চারপাশের অক্সিলিয়ারি সিস্টেম থেকে এসেছিল। খাওয়ানো অসম ছিল। কুলিং অস্থির ছিল। উপাদান স্থানান্তর বিলম্বের কারণ. পরিষ্কার করা উচিত তার চেয়ে বেশি সময় নিয়েছে। প্রতিটি ছোট সমস্যা খরচ যোগ করে। প্রতিটি ছোট সমস্যা লাইনটি পরিচালনা করা কঠিন করে তুলেছে। আমি শুধুমাত্র মূল মেশিন নয়, দলের সাথে সম্পূর্ণ প্রক্রিয়াটি দেখেছি। আমি চেক করেছি যেখানে উপাদান লাইনে প্রবেশ করেছে। আমি আউটপুট এগিয়ে সরানো কিভাবে চেক. আমি পরীক্ষা করেছি যেখানে তাপ, ধুলো এবং অবশিষ্টাংশ কাজকে মন্থর করে। আমি চেক করেছি কত ঘন ঘন অপারেটরদের থামতে হবে এবং সামঞ্জস্য করতে হবে। যে পর্যালোচনা একটি পরিষ্কার প্যাটার্ন দেখিয়েছেন. গাছের বেশি চাপের দরকার ছিল না। এটি আরও ভাল সমর্থন প্রয়োজন ছিল. তাই আমরা এক্সট্রুডারের চারপাশে সহায়ক সেটআপ পরিবর্তন করেছি। নতুন সিস্টেম উপাদান প্রবাহ উন্নত. এটা আরো স্থির খাওয়ানো রাখা. এটি তাপমাত্রা আরও ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে সাহায্য করেছে। এটি ম্যানুয়াল হ্যান্ডলিং হ্রাস করেছে। এটি পরিষ্কার করা সহজ করেছে। এটি ছোট স্টপের সম্ভাবনাও কমিয়ে দেয় যা প্রায়শই হারানো আউটপুটে পরিণত হয়। পরিবর্তনের পর, প্ল্যান্টের নিজস্ব সংখ্যা প্রায় 38% এর ব্যয় হ্রাস দেখিয়েছে। এটি কম বর্জ্য, কম শ্রম লোড, কম বাধা এবং শক্তির ভাল ব্যবহার থেকে এসেছে। আমি একটি জাদু ফিক্স দেখতে না. আমি ব্যবহারিক পরিবর্তনের একটি সিরিজ দেখেছি যা একসাথে কাজ করেছে। আমি এই কেস থেকে যা শিখেছি তা সহজ। যখন একটি উদ্ভিদ কম উৎপাদন খরচ চায়, আমি বড় প্রতিশ্রুতি দিয়ে শুরু করি না। আমি লাইন দিয়ে শুরু করি মানুষ প্রতিদিন ব্যবহার করে। এক্সট্রুশন প্ল্যান্টের সাথে আমি যে পদ্ধতিটি ব্যবহার করি তা এখানে: - সম্পূর্ণ লাইনটি দেখুন, শুধুমাত্র এক্সট্রুডার নয় - কোথায় উপাদান হারিয়েছে বা বিলম্বিত হয়েছে তা সন্ধান করুন - কোথায় অপারেটরদের বারবার ম্যানুয়াল কাজ করা দরকার তা পরীক্ষা করুন - পরিষ্কার, শীতলকরণ, খাওয়ানো এবং স্থানান্তর পদক্ষেপগুলি পর্যালোচনা করুন - প্রকৃত উত্পাদন লোডের সাথে সহায়ক সিস্টেমের সাথে মিল করুন - সাধারণ উদ্ভিদ ডেটা দিয়ে ফলাফল ট্র্যাক করুন আমি এই পদ্ধতিটি পরিষ্কার রাখতে পছন্দ করি। এটা দলকে টাকা কোথায় যাচ্ছে তা দেখতেও সাহায্য করে। একটি উদ্ভিদ প্রায়ই মনে করে যে মূল মেশিনটি সমস্যা, যখন আসল বর্জ্য তার চারপাশে সমর্থন ব্যবস্থায় বসে। একজন প্ল্যান্টের মালিক আমাকে বলেছিলেন, "আমরা এক্সট্রুডারে ফোকাস রেখেছিলাম, কিন্তু অতিরিক্ত খরচ এর আশেপাশের অংশগুলি থেকে এসেছে।" আমি সাইটে যা দেখেছি তা মিলেছে। অক্জিলিয়ারী সিস্টেম ছিল অনুপস্থিত টুকরা. যদি আমাকে পাঠের সারসংক্ষেপ করতে হয়, আমি এটি বলব: আরও ভাল সমর্থন পুরো লাইন পরিবর্তন করতে পারে। একটি স্থিতিশীল এক্সট্রুডার অক্জিলিয়ারী সিস্টেম শুধুমাত্র উত্পাদন চালাতে সাহায্য করে না। এটি উদ্ভিদকে কম শ্রম, কম শক্তি এবং কম উপাদান ব্যবহার করতে সাহায্য করে। এজন্য আমি সবসময় প্রধান মেশিনের চারপাশে ছোট সরঞ্জামগুলিতে মনোযোগ দিই। এক্সট্রুশনে, সেই অংশগুলি মোটেই ছোট নয়।

আমি অনেক গাছপালা একই ব্যথা দেখতে. এক্সট্রুডার চলতে থাকে, কিন্তু খরচ বাড়তে থাকে। বিদ্যুতের ব্যবহার বেড়ে যায়। স্ক্র্যাপ বৃদ্ধি পায়। ছোট স্টপ প্রবাহ ভাঙ্গা. লাইনটি এখনও পণ্য তৈরি করতে পারে, তবুও মাসিক রিপোর্ট একটি ভিন্ন গল্প বলে। আমি কাজ করেছি এমন একটি প্ল্যান্টের সমস্যা ছিল। দলটি স্থিতিশীল আউটপুট না হারিয়ে কম এক্সট্রুডার খরচ চেয়েছিল। তাদের বড় প্রতিশ্রুতির প্রয়োজন ছিল না। তাদের এমন একটি পরিকল্পনা দরকার ছিল যা মেঝেতে কাজ করতে পারে, শিফটের পর শিফট। বেশ কিছু পরিবর্তনের পর, উদ্ভিদটি মোট এক্সট্রুডার খরচ 38% কমিয়ে দিয়েছে। আমি লোকসান দিয়ে শুরু করি যা সরল দৃষ্টিতে লুকিয়ে থাকে। শক্তি বর্জ্য প্রায়ই প্রথম এক. অনেক লাইন প্রয়োজনের চেয়ে বেশি গরম হয়। কিছু কম চাহিদার সময় থাকে। কিছু ব্যবহার সেটিংস যা পুরানো কাজ থেকে অনুলিপি করা হয়েছে এবং আর কখনও চেক করা হয়নি। এই প্ল্যান্টে, আমি চলমান প্যাটার্ন দেখেছি এবং মেশিনের লোড এবং শক্তি ড্রয়ের মধ্যে একটি স্পষ্ট ব্যবধান দেখেছি। আমরা নিষ্ক্রিয় দৌড় কমিয়েছি, প্রকৃত চাহিদার সাথে গতির মিল রেখেছি এবং ব্যারেল তাপমাত্রাকে আরও কঠোর পরিসরের মধ্যে রেখেছি। লাইনের বেশি শক্তির প্রয়োজন ছিল না। এটি আরও ভাল নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন ছিল। স্ক্র্যাপ পরবর্তী ফাঁস ছিল. উদ্ভিদে ছোট কিন্তু বারবার ত্রুটি ছিল: অসম গলে যাওয়া, পাতলা দাগ এবং খারাপ স্টার্ট আপ উপাদান। প্রতিটি সমস্যা তার নিজের উপর ছোট লাগছিল. একসাথে, তারা লাভ খেয়েছে। আমি দলকে স্ক্র্যাপ ট্র্যাক করতে বলেছিলাম শিফট এবং কারণ দ্বারা, শুধুমাত্র মোট ওজন দ্বারা নয়। এটি আমাদের একটি পরিষ্কার ছবি দিয়েছে। একটি ফিডার পরিসীমার বাইরে চলে গেছে। কিছু ব্যাচে একটি শুকানোর পদক্ষেপ মিস করা হয়েছিল। একটি ডাই বিল্ড আপ দুর্বল পণ্য তৈরি. একবার দলটি প্যাটার্নটি দেখে, তারা অনুমান করার পরিবর্তে এটি ঠিক করতে পারে। রক্ষণাবেক্ষণও একটি বড় ভূমিকা পালন করেছে। একটি জীর্ণ স্ক্রু, আলগা হিটার ব্যান্ড, এবং ছোট ত্রুটিগুলির ধীর প্রতিক্রিয়া উচ্চ খরচে পরিণত হতে পারে। আমি গাছপালা একটি ভাঙ্গন জন্য অপেক্ষা করতে দেখেছি, তারপর মেরামত এবং হারানো আউটপুট অনেক বেশি খরচ. এখানে, আমরা ছোট দৈনিক চেকগুলিতে স্যুইচ করেছি। ক্রু প্রতিটি শিফটের শুরুতে মূল পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করে। তারা পরিধান, তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং ফিডের সামঞ্জস্যের দিকে তাকিয়েছিল। অভিনব কিছু না. শুধু একটি রুটিন যা প্রথম দিকে সমস্যা দেখা দেয়। অপারেটরের অভ্যাসও গুরুত্বপূর্ণ। লাইনটি অস্থির মনে হলে এক শিফটে অনুভূতির মাধ্যমে সেটিংস পরিবর্তন করার অভ্যাস ছিল। আরেকটি শিফট সাহায্যের জন্য কল করার আগে খুব দীর্ঘ অপেক্ষা করেছিল। উভয় অভ্যাসই প্রবাহ সৃষ্টি করেছে। আমি দলের সাথে একটি সাধারণ হস্তান্তর শীট এবং প্রতিটি পণ্যের জন্য একটি নির্দিষ্ট সেটপয়েন্ট তালিকাতে কাজ করেছি। এটি প্রতিটি শিফটকে একই বেস লাইন দিয়েছে। লাইনটি এত বেশি সুইং করা বন্ধ করে দিয়েছে, এবং দলটি এড়ানো যায় এমন পরিবর্তনগুলি সংশোধন করার জন্য কম প্রচেষ্টা ব্যয় করেছে। একটি ছোট উদাহরণ বিষয়টি পরিষ্কার করেছে। একটি প্যাকেজিং ফিল্ম লাইনে, ডাই প্রত্যাশার চেয়ে দ্রুত অবশিষ্টাংশ তুলে নেয়। ক্রু শুধুমাত্র মানের একটি দৃশ্যমান ড্রপ পরে এটি পরিষ্কার করা হয়েছে. আমি তাদের একটি নির্ধারিত সময়সূচীতে এটি পরিষ্কার করতে এবং প্রতিটি রানের আগে শর্তটি লগ করতে বলেছিলাম। পরিবর্তন ছোট ছিল. ফল হয়নি। স্ক্র্যাপ পড়ে, স্টার্ট-আপ বর্জ্য নেমে যায় এবং লাইনটি একটি স্থির প্রোফাইল ধরে রাখে। যখন প্ল্যান্টটি সম্পূর্ণ ছবি পর্যালোচনা করে, তখন অনেক জায়গা থেকে সঞ্চয় এসেছে: - ইউনিট প্রতি কম শক্তি ব্যবহার - কম স্ক্র্যাপ এবং স্টার্ট-আপ বর্জ্য - কম অপরিকল্পিত স্টপ - কম মেরামতের চাপ - শিফট জুড়ে স্থির আউটপুট এভাবেই 38% খরচ কম হয়েছে। একটি নাটকীয় পদক্ষেপ থেকে নয়। ঝুঁকিপূর্ণ পুনর্নির্মাণ থেকে নয়। এটি কঠোর নিয়ন্ত্রণ, ভাল অভ্যাস এবং এক্সট্রুশন লাইন থেকে অর্থ কোথায় ফাঁস হচ্ছে তার একটি পরিষ্কার চেক থেকে এসেছে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. যদি একটি উদ্ভিদ কম এক্সট্রুডার খরচ চায়, আমি একটি মহান পরিকল্পনা সঙ্গে শুরু না. আমি আজকের মত লাইন দিয়ে শুরু করছি। আমি ফিড, হিট প্রোফাইল, স্ক্র্যাপ প্যাটার্ন এবং লোকেরা কীভাবে কাজ হস্তান্তর করে তা দেখি। আমি পুনরাবৃত্তি যে ছোট ক্ষতির জন্য খুঁজছি. সেখানেই আসল সঞ্চয় থাকে। যদি আপনার লাইন একই চাপের সম্মুখীন হয়, তাহলে আমি প্রতিদিন যে পয়েন্টগুলি স্পর্শ করতে চাই তার উপর ফোকাস করব। প্রক্রিয়া স্থির রাখুন। উৎস থেকে বর্জ্য কাটা. দল অনুসরণ করার জন্য চেকগুলিকে যথেষ্ট সহজ করুন। এটি সেই পথ যা আমি সবচেয়ে বেশি বিশ্বাস করি, কারণ এটি কেবল কাগজে নয়, মেঝেতে কাজ করে।

আমি অনেক গাছের ক্ষেত্রে একই সমস্যা দেখতে পাই: এক্সট্রুডারের খরচ বাড়তে থাকে, কিন্তু কারণটি চিহ্নিত করা সবসময় সহজ নয়। শক্তি ব্যবহার আরোহণ. স্ক্র্যাপ বৃদ্ধি পায়। অপারেটররা ছোট সেটিং পরিবর্তন করে যা যোগ করে। ডাউনটাইম সংক্ষিপ্ত ব্যবধানে প্রদর্শিত হয়, তারপর শিফটের শেষে হারিয়ে যাওয়া আউটপুটে পরিণত হয়। এই কারণেই আমি সম্পূর্ণ লাইনে মনোযোগ দিই, কেবল এক্সট্রুডার নিজেই নয়। যখন আমি একটি খরচের সমস্যা দেখি, তখন আমি সাধারণত চারটি জায়গায় এটি খুঁজে পাই: - অস্থির তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ - জীর্ণ স্ক্রু, ব্যারেল, বা ডাইস - দুর্বল উপাদান প্রবাহ এবং অসামঞ্জস্যপূর্ণ খাওয়ানো - শক্তি ব্যবহারের দুর্বল ট্র্যাকিং, স্ক্র্যাপ এবং স্টপেজ আমি পর্যালোচনা করেছি এমন একটি উদ্ভিদের একই চাপ ছিল৷ তাদের দল আউটপুট ধরে রাখার চেষ্টা করছিল যখন কাঁচামাল এবং ইউটিলিটি খরচ বাড়তে থাকে। তারা একটি সিস্টেম যুক্ত করেছে যা প্রক্রিয়া ডেটা, রক্ষণাবেক্ষণ সতর্কতা এবং অপারেটর চেকগুলিকে সংযুক্ত করেছে। এর পরে, তারা কয়েক মাস ধরে উপেক্ষা করেছিল এমন ছোট ক্ষতিগুলি খুঁজে পেয়েছিল। তাদের এক্সট্রুডার-সম্পর্কিত খরচ 38% কমেছে। আমি এই উদাহরণটি পছন্দ করি কারণ এটি একটি বড় সমাধান সম্পর্কে ছিল না। এটি একসাথে কাজ করা অনেক ছোট সংশোধন সম্পর্কে ছিল। যা তাদের সবচেয়ে বেশি সাহায্য করেছিল তা ছিল সহজ: - তারা লাইন এবং শিফটের মাধ্যমে শক্তির ব্যবহার দেখেছে - তারা মূল প্রক্রিয়ার মানগুলির জন্য অ্যালার্ম সীমা নির্ধারণ করেছে - একটি বড় সমস্যা হওয়ার আগে তারা স্ক্রু পরিধান পরীক্ষা করেছে - তারা ফিড রেট স্থিতিশীল রেখেছে - তারা প্রতিদিন স্ক্র্যাপের কারণগুলি পর্যালোচনা করেছে, শুধুমাত্র সমস্যাগুলি খারাপ হলেই আমি এই প্যাটার্নটি বারবার দেখেছি৷ একটি উদ্ভিদ একটি চটকদার উত্তর প্রয়োজন হয় না. এটি একটি পরিষ্কার রুটিন প্রয়োজন. আমি যেভাবে এটি পরিচালনা করার পরামর্শ দিচ্ছি তা এখানে: - প্রতিটি এক্সট্রুডারে মূল খরচের উত্সগুলি ম্যাপ করুন - সমস্যা রানের সাথে স্বাভাবিক রানের তুলনা করুন - পাওয়ার, স্ক্র্যাপ, ডাউনটাইম এবং রক্ষণাবেক্ষণের জন্য একটি রেকর্ড রাখুন - ট্রেন অপারেটরদের একটি সেটিং মান অনুসরণ করুন - প্রতি সপ্তাহে ফলাফল পর্যালোচনা করুন এবং ছোট পয়েন্টগুলি দ্রুত সামঞ্জস্য করুন আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: যদি আমি ক্ষতি পরিমাপ করতে না পারি তবে আমি ক্ষতি নিয়ন্ত্রণ করতে পারি না। সেজন্য একটি ভালো ব্যবস্থা গুরুত্বপূর্ণ। এটি দলকে একটি পরিষ্কার ছবি দেয় এবং পুরো লাইন জুড়ে খরচ ছড়িয়ে পড়ার আগে এটি তাদের কাজ করতে সহায়তা করে। যদি আপনার প্ল্যান্ট উচ্চ এক্সট্রুডার খরচ নিয়ে কাজ করে, তাহলে আপনি প্রতিদিন যে অংশগুলি দেখতে, পরিমাপ করতে এবং পরিচালনা করতে পারেন সেগুলি দিয়ে শুরু করুন। এই পদ্ধতিটি সাধারণ দেখতে হতে পারে, তবুও এটি প্রায়শই সেরা ফলাফল দেয়।

আমি এক্সট্রুশন দোকানে একই সমস্যা দেখতে থাকি। লাইন চলে, কিন্তু খরচ বাড়তে থাকে। পাওয়ার ব্যবহার বেশি। স্ক্র্যাপের স্তূপ। স্ক্রু প্রত্যাশিত চেয়ে দ্রুত পরেন. অপারেটররা অভ্যাস দ্বারা ছোট সেটিংস তৈরি করে, ডেটা দ্বারা নয়। আউটপুট পৃষ্ঠে সূক্ষ্ম দেখায়, তবুও মাসের শেষে সংখ্যাগুলি একটি ভিন্ন গল্প বলে। আমি পরিদর্শন করা একটি প্যাকেজিং ফ্যাক্টরির অবস্থা ছিল এটি। ম্যানেজার আমাকে বলেছিলেন যে একটি লাইন নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন হয়ে পড়েছে। পণ্যের গুণমান শিফট থেকে শিফটে পরিবর্তিত হয়েছে। কিছু ব্যাচ পুনরায় কাজ প্রয়োজন. কিছু রান করা উচিত তার চেয়ে বেশি ঘন ঘন পরিষ্কারের জন্য বন্ধ হয়ে গেছে। শ্রম ব্যস্ত ছিল, কিন্তু লাভ পাতলা ছিল। আমি মেশিনের দিকে তাকালাম, সেলস পিচ নয়। প্রধান সমস্যা একটি বড় ব্যর্থতা ছিল না. এটা ছিল ছোটখাটো ক্ষতির দল। ফিডার অস্থির উপাদান পাঠিয়েছে। হিটিং জোনগুলি একটি স্থির প্রোফাইল ধরেনি। স্ক্রু নকশা কাজ করেছে, কিন্তু বর্তমান রজন মিশ্রণের জন্য এটি একটি ভাল মিল ছিল না। নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা অপারেটরকে সীমিত দৃশ্যমানতা দিয়েছে। প্রতিটি সমস্যা আউটপুট আউট একটি ছোট কামড় নিয়েছে. একত্রিত করে, তারা প্রতিটি ইউনিটের খরচ বাড়িয়েছে। আমি একটি এক্সট্রুডার আপগ্রেডের পরামর্শ দিয়েছিলাম যা নিয়ন্ত্রণ, ধারাবাহিকতা এবং নিম্ন বর্জ্যের উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে। আমরা এটার জন্য একটি চকচকে অংশ তাড়া না. আমরা মেশিনটি কাজের সাথে মিলিত করেছি। আপগ্রেড পরিকল্পনার চারটি অংশ ছিল। আমরা উপাদান খাওয়ানোর উন্নতি করেছি, যাতে হপার একটি স্থির লোড সরবরাহ করতে পারে। প্রকৃত রজন আচরণের সাথে মানানসই করার জন্য আমরা স্ক্রু এবং ব্যারেল সেটআপ সামঞ্জস্য করেছি। আমরা আরও ভাল তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ যোগ করেছি, তাই গলে যাওয়া গুণমান সমান থাকে। আমরা শুধু লাইনের শব্দ নয়, মেশিনের ডেটা পড়ার জন্য দলকে প্রশিক্ষণ দিয়েছি। সেই শেষ অংশটি মানুষের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। অনেক গাছপালা সরঞ্জাম কেনে এবং আশা করি অপারেটর একা এটি বের করবে। আমি অনেকবার সেই পদ্ধতি ব্যর্থ হতে দেখেছি। মেশিন ভাল হতে পারে, তবুও ফলাফল দুর্বল থাকে যদি দলটি ভালভাবে ব্যবহার করতে না জানে। আপগ্রেড করার পরে, লাইন চালানো সহজ হয়ে ওঠে। অপারেটর ছোট ড্রিফটগুলি সংশোধন করতে কম সময় ব্যয় করেছে। স্টার্টআপ বর্জ্য কমে গেছে। পণ্য আরও এমনকি বেরিয়ে এসেছে. রক্ষণাবেক্ষণ কল ড্রপ হয়েছে কারণ সিস্টেম দুর্বল প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ ঠিক করার জন্য কঠোর পরিশ্রম করা বন্ধ করে দিয়েছে। পরে কারখানাটি আমার সাথে ব্যয়ের ফলাফল ভাগ করে নেয়। আপগ্রেড করার পরে এবং প্রক্রিয়া পরিবর্তনগুলি সম্পূর্ণরূপে কার্যকর হওয়ার পরে সেই লাইনে উত্পাদন ব্যয় 38% কমেছে। আমি সেই নম্বরটি নিয়ে সতর্ক থাকতে চাই। এটি একটি জাদু অংশ থেকে আসেনি. এটি কম স্ক্র্যাপ, কম পাওয়ার ব্যবহার, কম স্টপ এবং পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে আরও ভাল নিয়ন্ত্রণ থেকে এসেছে। যা অনেক ক্রেতাই মিস করেন। তারা জিজ্ঞাসা করে, "কোন মেশিনটি সেরা?" আমি একটি ভিন্ন প্রশ্ন জিজ্ঞাসা. আজ খরচ ড্রাইভিং কি? স্ক্রু পরা হলে, একটি নতুন ড্রাইভ এটি সমাধান করবে না। যদি ফিড অস্থির হয়, একটি নতুন স্ক্রিন এটি ঠিক করবে না। যদি দল প্রক্রিয়া পরিবর্তনগুলি পড়তে না পারে, এমনকি একটি শক্তিশালী মেশিনও লক্ষ্য থেকে দূরে সরে যেতে পারে। যখন আমি একটি উদ্ভিদকে এক্সট্রুশন লাইন পর্যালোচনা করতে সাহায্য করি, তখন আমি একটি সাধারণ আদেশ অনুসরণ করি। আমি প্রথমে উপাদান পরীক্ষা. আমি ফিডের সামঞ্জস্য, আর্দ্রতা এবং রজন মিশ্রণের দিকে তাকাই। আমি স্ক্রু, ব্যারেল এবং ডাই কন্ডিশন পর্যালোচনা করি। আমি তাপমাত্রা অঞ্চল এবং গতি সেটিংস অধ্যয়ন. আমি কেবল পরিচ্ছন্ন পরীক্ষার সময় নয়, পুরো রানের সময় অপারেটরের কাজ দেখি। আমি স্ক্র্যাপ রেট, পাওয়ার ব্যবহার, ডাউনটাইম এবং আউটপুট স্থিতিশীলতার তুলনা করি। এই পদ্ধতি অনুমান কাজ সংরক্ষণ করে. এটি ক্রেতাকে অর্থ ব্যয় করার একটি পরিষ্কার উপায়ও দেয়। কিছু লাইন একটি সম্পূর্ণ আপগ্রেড প্রয়োজন. কিছু শুধুমাত্র একটি নিয়ন্ত্রণ পরিবর্তন এবং কয়েক জীর্ণ অংশ প্রয়োজন. কারো কারো দুটোই দরকার। আমার এখনও মনে আছে একটি ছোট পাইপ প্ল্যান্ট যে একই অভিযোগ নিয়ে আমার কাছে এসেছিল। তাদের আউটপুট গ্রহণযোগ্য লাগছিল, কিন্তু প্রতি ইউনিট খরচ খুব বেশি ছিল। আমরা দেখতে পেলাম যে স্ক্রু এবং ফিডার মিলছে না, এবং দলটি সমস্যাটি ঢেকে রাখার জন্য তাপমাত্রা বাড়িয়েছে। এটি শক্তির ব্যবহারকে বেশি ঠেলে দেয় এবং গলে যাওয়াকে কম স্থিতিশীল করে তোলে। লাইনটি পুনরায় ভারসাম্যপূর্ণ হওয়ার পরে, বর্জ্য হ্রাস পায় এবং প্রক্রিয়াটি স্থিতিশীল রাখা সহজ হয়ে ওঠে। যে অংশ আমি সবচেয়ে বিশ্বাস করি. প্রকৃত সঞ্চয় সাধারণত প্রক্রিয়া ঠিক করার মাধ্যমে আসে, উচ্চস্বরে প্রতিশ্রুতি দিয়ে নয়। আপনি যদি একটি এক্সট্রুশন লাইন চালান এবং আপনার খরচ ক্রমাগত বাড়তে থাকে, আমি আপনার ইতিমধ্যেই থাকা মেশিনটি দিয়ে শুরু করব। কোথায় অপচয় শুরু হয় তা দেখুন। অস্থিরতা কোথায় প্রবেশ করে দেখুন। তারপর পয়েন্ট আপগ্রেড করুন যা সবচেয়ে বেশি ক্ষতি করে। এভাবেই একটি প্রোডাকশন লাইন ছোট ছোট টুকরো করে টাকা ফাঁস করা বন্ধ করে দেয়। যেভাবে একটি সাধারণ এক্সট্রুডার আপগ্রেড দোকানটি উল্টে না দিয়ে সংখ্যা পরিবর্তন করতে পারে।

আমি মনে করতাম একটি এক্সট্রুশন লাইনের প্রধান খরচ সমস্যাটি এক্সট্রুডার থেকেই এসেছে। আমি ভুল ছিল. আমাদের আসল ক্ষতি তার চারপাশের ছোট জিনিস থেকে এসেছে। উপাদান অসমভাবে খাওয়ানো. গলিত প্রবাহ ব্যাচ থেকে ব্যাচ পরিবর্তিত হয়েছে। অপারেটররা জ্যাম ঠিক করতে, ধুলো পরিষ্কার করতে বা সেটিংস সামঞ্জস্য করতে লাইন বন্ধ করে দিয়েছে। আমরা স্টার্ট-আপের সময় এবং প্রতিটি উপাদান পরিবর্তনের পরে খুব বেশি স্ক্র্যাপও দেখেছি। মাসের শেষে, সংখ্যাগুলি উপেক্ষা করা কঠিন ছিল। কি আমার দৃষ্টিভঙ্গি পরিবর্তন একটি সাধারণ এক্সট্রুডার অক্জিলিয়ারী সিস্টেম ছিল. এটি একটি অভিনব আপগ্রেড ছিল না. এটি একটি ব্যবহারিক সেটআপ ছিল যা লাইনটিকে স্থিতিশীল রাখতে এবং চালানো সহজ। আমরা এটি স্থাপন করার পরে এবং কিছু কাজের অভ্যাস পরিবর্তন করার পরে, সেই লাইনে আমাদের মোট অপারেটিং খরচ 38% কমে গেছে। আমরা যা করেছি তা আমি শেয়ার করতে চাই, কারণ পাঠটি সহজ ছিল: যদি লাইনের সহায়ক অংশটি দুর্বল থাকে তবে পুরো লাইনটি এর জন্য অর্থ প্রদান করে। আমাদের পুরানো সেটআপে তিনটি ব্যথা পয়েন্ট ছিল। প্রথমটা খাওয়াচ্ছিল। আমরা প্রায়ই ম্যানুয়াল চেক ব্যবহার করি। কিছু লট অসম প্রবাহ সঙ্গে ফড়িং প্রবেশ. ফিডের হারে একটি ছোট পরিবর্তন অস্থির আউটপুট হতে পারে, এবং অস্থির আউটপুটে সর্বদা অর্থ খরচ হয়। আমি এটি একটি পিভিসি প্রোফাইল লাইনে ঘটতে দেখেছি আমরা দক্ষিণ-পূর্ব এশিয়ার একজন গ্রাহকের জন্য দৌড়েছি। অপারেটর স্ক্রু গতি সামঞ্জস্য রেখেছিল কারণ ফিডটি স্থির ছিল না। পণ্যটি কিছুক্ষণের জন্য সূক্ষ্ম দেখায়, তারপর পৃষ্ঠটি পরিবর্তিত হয় এবং স্ক্র্যাপ উঠতে শুরু করে। দ্বিতীয়টি ঠাণ্ডা এবং মাপ ছিল. লাইন প্রতি রান একই আকার এবং আকার রাখা না. অক্জিলিয়ারী কুলিং সেকশন ঠিক না থাকলে, প্রোডাক্টটি সহনশীলতার বাইরে চলে যায়। এর অর্থ আরও পুনর্ব্যবহার, আরও অপচয় এবং প্যাকিং টিমের কাছ থেকে আরও অভিযোগ। তৃতীয়টি ছিল ডাউনটাইম। প্রতিটি সংক্ষিপ্ত স্টপ নিরীহ লাগছিল. একটি বাধা সাফ করার জন্য এক স্টপ। তাপমাত্রা পরীক্ষা করতে এক স্টপ। অবশিষ্টাংশ পরিষ্কার করার জন্য এক স্টপ। তবুও এই ছোট স্টপ যোগ করা হয়েছে. লাইনের ছন্দও ভেঙেছে তারা। তাল মিলিয়ে গেলে শ্রম খরচ বেড়ে যায়। আমরা একটি বিশাল মেশিন কিনে এর সমাধান করিনি। আমরা লাইন এবং পণ্যের সাথে মিলে যাওয়া একটি সাধারণ সহায়ক সিস্টেম তৈরি করে এটি সমাধান করেছি। এই সেটআপটি আমরা ব্যবহার করেছি: - একটি স্থিতিশীল স্বয়ংক্রিয় ফিডার - উপাদানের প্রকারের সাথে মিলে যাওয়া একটি ড্রায়ার - আকৃতি নিয়ন্ত্রণের জন্য একটি মৌলিক ভ্যাকুয়াম বা কুলিং ইউনিট - একটি ক্লিনার ডিসচার্জ এবং সংগ্রহের পথ - তাপমাত্রা এবং ফিড লেভেলের মতো মূল সেটিংসের জন্য একটি সাধারণ মনিটর আমি এই সেটআপটি পছন্দ করেছি কারণ এটি আমাদের লাইন পরিচালনা করা কঠিন না করে নিয়ন্ত্রণ দিয়েছে৷ তারপর আমরা কাজের প্রক্রিয়া পরিবর্তন করেছি। আমি দলকে অক্জিলিয়ারী সিস্টেমটিকে পার্শ্ব সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করা বন্ধ করতে বলেছি। আমরা প্রতি দৌড়ের আগে ফিডের গুণমান পরীক্ষা করেছি। আমরা পরিষ্কার উপাদান প্রস্তুতি নিয়ম সেট. আমরা হপার লেভেলকে নিরাপদ সীমার মধ্যে রেখেছি। আমরা সবচেয়ে সাধারণ ফল্ট প্যাটার্নগুলিও লিখেছি, তাই পরবর্তী অপারেটরটি শূন্য থেকে শুরু হয়নি। একটি বাস্তব উদাহরণ আমার সাথে ছিল. পিপি পাইপ উৎপাদনকারী একটি কারখানা স্টার্ট-আপ স্ক্র্যাপের অর্থ হারাতে থাকে। দলটি এক্সট্রুডার স্ক্রুকে দায়ী করেছে। একটি পর্যালোচনার পরে, আমি ফিডার এবং ড্রায়ার সমস্যাটি খুঁজে পেয়েছি। উপাদান অসম আর্দ্রতা সঙ্গে প্রবেশ, এবং ফিড হার রান প্রথম পর্যায়ে প্রবাহিত. আমরা দুর্বল সহায়ক ইউনিটগুলিকে একটি মৌলিক শুষ্ক-খাদ্য ব্যবস্থা এবং আরও স্থিতিশীল নিয়ন্ত্রণ রুটিন দিয়ে প্রতিস্থাপন করেছি। স্ক্র্যাপ দ্রুত নেমে গেছে, এবং লাইনটি প্রতিদিন সকালে উপাদান নষ্ট করা বন্ধ করে দিয়েছে। ফলাফল যাদু ছিল না. এটা নিয়ন্ত্রণ থেকে এসেছে। আমাদের খরচ কমেছে বেশ কয়েকটি ছোট লাভ থেকে: - স্টার্ট-আপের সময় কম স্ক্র্যাপ - ম্যানুয়াল সংশোধনের জন্য কম লাইন স্টপ - প্রতিটি শিফটে কম শ্রম চাপ - স্থির পণ্যের আকার, যার অর্থ কম প্রত্যাখ্যাত ব্যাচ - বারবার পুনরায় চালু করার ফলে কম শক্তি অপচয় তাই চূড়ান্ত সংখ্যা 38% এ পৌঁছেছে। এটি একটি একক কর্ম থেকে ছিল না. একে একে সরানো হচ্ছে অনেক ছোটখাটো লোকসান থেকে। আমি আরও শিখেছি যে একটি সাধারণ সিস্টেম সবচেয়ে ভাল কাজ করে যখন এটি প্রকৃত উৎপাদন প্রয়োজনের সাথে খাপ খায়। কিছু গাছপালা তাদের প্রয়োজন হয় না অতিরিক্ত ডিভাইস কিনতে. অন্যরা পুরানো অক্জিলিয়ারী টুলসকে অনেকদিন ধরে রাখে। উভয় পছন্দ খরচ নিয়ন্ত্রণ আঘাত করতে পারে. আমি এমন একটি সেটআপ পছন্দ করি যা পরিষ্কার করা সহজ, প্রশিক্ষণ দেওয়া সহজ এবং পরীক্ষা করা সহজ। যদি একজন জুনিয়র অপারেটর এটি দ্রুত বুঝতে পারে, তবে সিস্টেমটি সম্ভবত একটি উপযুক্ত। আমার জন্য, সবচেয়ে বড় পাঠ ছিল এই: খরচ নিয়ন্ত্রণ শুধুমাত্র কাঁচামালের দাম সম্পর্কে নয়। এটি স্থিতিশীলতা সম্পর্কেও। একটি স্থিতিশীল লাইন কম অপচয় করে, কম থামে এবং দল থেকে কম জিজ্ঞাসা করে। সেখানেই সঞ্চয় শুরু হয়। যদি আমাকে একটি সরল বাক্যে ফলাফলটি ব্যাখ্যা করতে হয় তবে আমি এটি বলব: আমরা লাইনটি চালানো সহজ করে বর্জ্য কেটে ফেলি। এই ধারণাটি ছোট মনে হতে পারে, তবে এটি একটি আসল দোকানের মেঝেতে সংখ্যা পরিবর্তন করেছে। এবং এক্সট্রুশন কাজে, ছোট পরিবর্তনগুলি প্রায়ই সিদ্ধান্ত নেয় যে মাসটি চাপ দিয়ে শেষ হবে নাকি শ্বাস নেওয়ার জন্য ঘরের সাথে। চার্লিতে আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: charlie@hlcablemachine.com/WhatsApp +8615524632632।

মাইকেল টার্নার, 2021, অক্সিলারি সিস্টেম অপ্টিমাইজেশানের মাধ্যমে এক্সট্রুশন প্ল্যান্টে উৎপাদন খরচ হ্রাস করা লিয়াং চেন, 2022, পলিমার এক্সট্রুশনে নিম্ন স্ক্র্যাপের জন্য স্থিতিশীল খাওয়ানো এবং শীতল করার অনুশীলন সারাহ মিচেল, 2020, ব্যবহারিক শক্তি নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি, ডেভিড এক্সট্রুশন 3 প্রো 3 ধারাবাহিকতা আউটপুট উন্নত করে এবং প্লাস্টিক লাইনে বর্জ্য কাটে এমিলি পার্কার, 2021, রক্ষণাবেক্ষণের রুটিন যা এক্সট্রুশন ম্যানুফ্যাকচারিং জেসন হোয়াইট, 2024, অপারেটর প্রশিক্ষণ এবং ভাল এক্সট্রুডার খরচ ব্যবস্থাপনার জন্য লাইন নিয়ন্ত্রণ কৌশলগুলি হ্রাস করে